Future Labs Basel 2026 im Rückblick: Individuelle Hardware und On-Demand-Fertigung für Labore

Wir waren im Mai 2026 auf der Future Labs Basel, und zwei Themen kamen dabei immer wieder zur Sprache: die wachsende Bedeutung des 3D-Drucks in Pharma- und Biotech-Umgebungen und der Mangel an individuellen Laborverbrauchsmaterialien, die tatsächlich zu den Workflows passen, die Teams gerade automatisieren wollen. Beides sind praktische Probleme, keine Zukunftsvisionen – und beide zeigen, dass On-Demand-Fertigung eine realistischere Antwort ist, als es die meisten Kataloge derzeit bieten.

Was wir vor Ort gehört haben

Operativer als in den Vorjahren

Die Future Labs Basel hat sich zu einem zentralen Treffpunkt für Laborleiter, Einkaufsteams und Ingenieure aus Pharma-, Biotech-, Chemie- und Diagnostikunternehmen in ganz Europa entwickelt. Im Vergleich zu früheren Ausgaben wirkte die Veranstaltung 2026 spürbar bodenständiger – weniger Konzept, mehr operative Realität. Statt darüber zu diskutieren, wie das Labor der Zukunft in zehn Jahren aussehen könnte, kamen die meisten Teilnehmer mit konkreten Problemen, die sie heute lösen wollten.

Interessanterweise war die Bandbreite dieser Probleme größer, als man vielleicht erwarten würde. Ja, Ersatzteile und die Verfügbarkeit von Geräten waren häufige Themen. Genauso oft ging es aber auch um ganz alltägliche Herausforderungen: Wie bekommt man individuelle Laborverbrauchsmaterialien, die zu einem bestimmten Robotergreifer passen? Wie prototypt man ein neues Probenrack schnell genug, um mit der Prozessentwicklung Schritt zu halten? Wie stattet man fünf Laborbänke einheitlich aus, wenn das Standardteil aus dem Katalog einfach nicht ganz passt? Das sind keine dramatischen Lieferkettenkrisen – es ist vielmehr die alltägliche Reibung, mit der Labore ständig zu kämpfen haben und die den Betrieb still und leise ausbremst.

3D-Druck in der Pharmabranche: vom Prototyping zum Produktionswerkzeug

Ein Thema stach in vielen Gesprächen besonders hervor: 3D-Druck in Pharma-Umgebungen wird nicht mehr als reine Prototyping-Technologie betrachtet. Stattdessen fragen Teams, für welche Produktionsanwendungen sich der Einsatz lohnt, welche Prozesse ihre Material- und Dokumentationsanforderungen erfüllen und wie man einen Fertigungspartner qualifiziert. Dieser Wandel in der Fragestellung – von „Können wir das mal ausprobieren?“ zu „Für welche Teile ergibt das Sinn?“ – ist bezeichnend.

Ein klarer Trend zu modularen, dedizierten Prozessen

Neben den Gesprächen zur Lieferkette ist unserem Team außerdem ein deutlicher Trend aufgefallen, wie Labore heute geplant und betrieben werden: eine Abkehr von großen Multifunktionsplattformen hin zu kleineren, modularen Setups mit dedizierten Prozessen. Statt eines einzigen Geräts, das alles kann, kombinieren Labore zunehmend spezialisierte Einheiten, die jeweils eine Aufgabe besonders gut erfüllen. Diese Modularität schafft mehr Flexibilität – erhöht aber auch die Zahl der individuellen Schnittstellen, Halterungen und Adapter, die nötig sind, damit alles zusammenspielt. Das wiederum macht das Argument für On-Demand-Fertigung individueller Laborverbrauchsmaterialien noch stärker.

Individuelle Laborverbrauchsmaterialien: das Teil, das niemand auf Lager hat

Warum improvisierte Lösungen in Pharmalaboren so verbreitet sind

Wer durch ein beliebiges, aktives Pharma- oder Diagnostiklabor geht, findet erstaunlich viel improvisierte Hardware. Racks, die mit Kabelbindern zusammengehalten werden, weil es die passende Halterung in den richtigen Maßen nicht gibt. Vialeinsätze aus einem Desktop-Drucker, den jemand aus dem Team über Nacht laufen ließ. Individuelle Halterungen von einem lokalen Metallbauer. Diese Workarounds entstehen, weil der Standardkatalog nicht jede Konfiguration abdeckt – und weil die Bestellung individueller Laborverbrauchsmaterialien über konventionelle Fertigung, mit Werkzeugkosten, Mindestbestellmengen und wochenlangen Lieferzeiten, für kleine Stückzahlen schlicht nicht praktikabel ist.

On-Demand-Fertigung ohne Mindestbestellmenge bietet hier einen grundlegend anderen Ansatz. Eine individuelle Vialhalterung, ein Probenrack, eine Röhrchenführung oder ein Greifer-Adapter lässt sich dadurch in kleinen Stückzahlen, mit dem richtigen Material und den passenden Toleranzen, innerhalb weniger Tage produzieren. Für Teams in der Prozessentwicklung, die schnell iterieren müssen, oder für Laborbetriebsteams, die Geräte über mehrere Arbeitsplätze hinweg standardisieren wollen, macht das einen erheblichen Unterschied.

Häufige Anfragen zu individuellen Laborverbrauchsmaterialien

Laborautomatisierung und die Hardware-Lücke

Automatisierung entwickelt sich rasant – die Lieferkette für individuelle Laborverbrauchsmaterialien nicht

Laborautomatisierung war eines der dominierenden Themen auf der Future Labs Basel – Liquid-Handling-Roboter, automatisierte Probenverarbeitung, vernetzte Geräteplattformen. Die Integrationskosten sind in den letzten Jahren deutlich gesunken, wodurch Automatisierung heute auch für mittelgroße Labore eine realistische Option ist, nicht nur für große Pharma-Produktionsumgebungen. Dennoch gibt es eine Hardware-Lücke, die Automatisierungsanbieter selten direkt ansprechen.

Jedes automatisierte System braucht physische Infrastruktur drumherum: die richtigen Racks, die richtigen Halterungen, die richtigen Führungen und Adapter, um Proben zuverlässig von einem Schritt zum nächsten zu bewegen. Wenn ein Labor einen neuen Roboter integriert oder eine bestehende Linie umkonfiguriert, müssen diese Komponenten oft individuell gefertigt werden. Und „individuell“ bedeutet im klassischen Sinn wochenlange Lieferzeiten und Bestellmengen, die wirtschaftlich keinen Sinn ergeben, wenn ein Labor nur drei oder fünf Stück benötigt. Folglich stocken Automatisierungsprojekte nicht wegen der Software oder des Roboters – sondern weil das passende individuelle Laborverbrauchsmaterial nicht rechtzeitig verfügbar ist.

Genau hier setzt 3D-Druck für Pharma- und Laborumgebungen naturgemäß an – nicht als die Automatisierungstechnologie selbst, sondern als die flexible Ebene, die Automatisierung im konkreten Laborkontext überhaupt erst funktionieren lässt. Der Roboter ist Standard. Die Halterung, die die Vials genau dort positioniert, wo der Greifer sie braucht, ist es nicht. Diese Halterung schnell und ohne große Mindestbestellmenge richtig hinzubekommen, entscheidet oft darüber, wie schnell eine Integration tatsächlich vorankommt.

Was 3D-Druck in der Pharmabranche tatsächlich leistet

Um 3D-Druck in den Life Sciences gibt es keinen Mangel an Hype. In der Realität ist das Bild jedoch differenzierter: Additive Fertigung eignet sich hervorragend für einen klar definierten Kreis von Pharma- und Laboranwendungen – und deutlich weniger gut für andere. Laut FDA-Leitlinien zur additiven Fertigung sind Prozessvalidierung und Materialrückverfolgbarkeit die zentralen Anforderungen für regulierte Anwendungen – weshalb die Wahl der Technologie und die Qualifizierung des Lieferanten wichtiger sind als die Technologie an sich.

Wo 3D-Druck in der Pharmabranche eindeutig Sinn ergibt

Individuelle Laborverbrauchsmaterialien in kleinen Stückzahlen – Halterungen, Racks, Fixturen, Führungen, Adapter – sind der stärkste Anwendungsfall. Die Geometrie kann exakt auf die Anwendung zugeschnitten werden, es fallen keine Werkzeugkosten an, und Stückzahlen von eins bis fünfzig sind vollständig wirtschaftlich. Bei Polymerteilen liefern SLS und MJF konsistente mechanische Eigenschaften und eine Oberflächenqualität, die in den meisten Laborumgebungen gut funktioniert. Auch Prototyping und Iteration während der Prozessentwicklung sind ein naheliegender Anwendungsfall: Ein Team kann innerhalb von zwei bis drei Tagen von einem überarbeiteten Design zu einem physischen Teil gelangen, ohne dass eine Mindestbestellmenge ungenutzt herumliegt. Über individuelle Bauteile hinaus deckt 3D-Druck in der Pharmabranche auch Ersatzteile für Altgeräte ab, die vom OEM nicht mehr erhältlich sind – sofern sich eine validierte digitale Datei erstellen lässt.

Wo konventionelle Fertigung nach wie vor die bessere Wahl ist

Bei hochvolumigen Standardkomponenten, Teilen mit sehr engen Toleranzen, die eine umfangreiche Nachbearbeitung erfordern, und überall dort, wo Anforderungen an Oberflächengüte oder Sterilität über das hinausgehen, was additive Fertigung mit Polymeren leisten kann, sind CNC-Bearbeitung oder Spritzguss in der Regel die richtige Wahl. Ein Lieferant, der mehrere Technologien beherrscht und eine klare Empfehlung gibt, welcher Prozess zu welchem Teil passt, ist deshalb deutlich wertvoller als einer, der sich standardmäßig auf eine einzige Antwort festlegt. Die ehrliche Einordnung von 3D-Druck in der Pharmabranche lautet: Er deckt einen erheblichen Teil des Bedarfs an individuellen Bauteilen ab – aber nicht alles.

Wie Replique dabei ins Spiel kommt

Replique ist eine digitale Fertigungsplattform, die Industrieteile auf Abruf produziert – darunter individuelle Laborverbrauchsmaterialien, Automatisierungskomponenten und Ersatzteile für Labor- und Produktionsgeräte. Sie bringen die Anforderung mit (idealerweise eine CAD-Datei, wir unterstützen aber auch bei der Neukonstruktion oder beim Reverse Engineering anhand eines physischen Bauteils), wir bestimmen den passenden Fertigungsprozess, und wir produzieren die Teile über unser zertifiziertes europäisches Partnernetzwerk mit vollständiger Material- und Produktionsdokumentation.

Für Teams, die regelmäßig mit genau den Herausforderungen zu tun haben, die auf der Future Labs Basel zur Sprache kamen – das leicht falsche Katalogteil, die Automatisierungsintegration, die einen individuellen Adapter braucht, oder das Ersatzteil, das der OEM nicht mehr liefert –, lohnt es sich, On-Demand-Fertigung ernsthaft zu prüfen. Nicht als Ersatz für die reguläre Beschaffung, sondern als flexible Ebene, die alles abdeckt, was Ihre normale Lieferkette nicht leisten kann.