Mannheim, le 10 novembre 2026 – De la pièce problématique au composant prêt pour la série, sans bureau d’études interne : au salon Formnext 2026 (hall 12.1, stand B121), Replique présente son offre complète pour l’approvisionnement en pièces industrielles. Ce prestataire allemand de services de fabrication accompagne ses clients à chaque étape, de la conception au choix du matériau et de la technologie, jusqu’à la qualification, la production et la livraison – le tout auprès d’un interlocuteur unique. Son équipe d’ingénierie dispose d’une solide expertise en impression 3D industrielle et maîtrise tout aussi bien les procédés de fabrication conventionnels.
L’ingénierie au cœur d’une offre complète
Bien souvent, les clients ne s’adressent pas à Replique avec une pièce clairement définie, mais avec une problématique plus large : une pièce de rechange qui n’est plus fabriquée, un composant à reconcevoir ou un besoin auquel aucune solution standard ne répond. Replique prend en charge le travail technique en amont et détermine, pour chaque pièce, le procédé le plus pertinent sur les plans technique et économique – qu’il s’agisse d’impression 3D ou d’un procédé conventionnel comme l’usinage CNC, la fonderie ou le forgeage.
Les entreprises de toutes tailles y trouvent leur compte. Les PME accèdent à un savoir-faire en ingénierie et en matériaux sans avoir à le développer en interne. Les grands groupes soulagent leurs équipes et traitent avec un interlocuteur unique plutôt qu’avec une multitude de fournisseurs. Pour cela, Replique s’appuie sur sa propre équipe d’ingénierie, sur des partenaires externes spécialisés et sur un réseau mondial de plus de 450 fournisseurs.
Les services d’ingénierie de Replique couvrent également la conception pour la fabrication additive (DfAM). Reconcevoir une pièce spécifiquement pour l’impression 3D permet d’intégrer des fonctions, de gagner du poids et de supprimer des étapes d’assemblage – comme en témoigne un préhenseur développé numériquement par Replique.
Des résultats concrets dans de nombreux secteurs
Des projets menés dans différents secteurs montrent comment cela fonctionne en pratique. Chez le groupe pharmaceutique Takeda, un décanteur installé dans un isolateur devait être optimisé. Faute de soutien du fabricant d’origine pour améliorer le procédé, la pièce a été reconçue et produite par fabrication additive avec Replique. Dès deux pièces seulement, les économies ont atteint un niveau à deux chiffres, et le délai de livraison a été réduit de 90 %.
Dans le cadre d’un autre projet mené avec un grand groupe pharmaceutique bâlois, le personnel soignant s’est heurté à une difficulté ergonomique lors du lancement d’un traitement ophtalmologique : prélever une micro-dose précise d’une solution visqueuse conservée au froid exige de maintenir le flacon selon une inclinaison exacte tout en manipulant la seringue. Le groupe a donc développé avec Replique un porte-canules qui se fixe sur le bord d’une table et maintient deux canules selon un angle fixe. Replique a fabriqué la pièce par SAF (Selective Absorption Fusion) en polyamide 11, un matériau qui, selon son fabricant, est non irritant, non sensibilisant et non cytotoxique. Depuis, plusieurs milliers d’exemplaires ont été produits et le porte-canules est utilisé dans 20 pays.
Chez Alstom, spécialiste des technologies ferroviaires, la turbine du groupe de refroidissement d’une rame de métro en Asie était tombée en panne. Le fabricant d’origine ne proposait que le remplacement complet du groupe de refroidissement. Grâce à son vaste réseau de fournisseurs, Replique a pu se procurer une pièce de remplacement pour la seule turbine défectueuse – imprimée en 3D métal, puis équilibrée, usinée avec précision et dotée d’un revêtement anticorrosion, le tout pris en charge par Replique. La rame a ainsi rapidement pu reprendre du service.
Le spécialiste néerlandais de la réparation et du reconditionnement MT Unirepair fait lui aussi appel à l’expertise de Replique. Depuis trois ans, Replique aide l’entreprise à identifier la meilleure combinaison de matériau et de technologie pour reproduire des pièces en petites séries. Des composants clés destinés à de nombreux projets de reconditionnement ont ainsi été fabriqués par impression 3D, usinage CNC et moulage par injection.
« Replique prend toujours le temps et fait preuve de patience pour nous orienter vers le bon matériau pour chaque application, et c’est ce qui fait le succès de nos projets », explique Adrian Reyes, ancien Chief Supply Chain & Sustainability Officer chez MT Unirepair.
Consultations d’ingénierie gratuites pendant le salon Formnext
À l’occasion du salon Formnext, Replique propose dix consultations d’ingénierie gratuites de 30 minutes. Les entreprises peuvent y aborder une pièce précise ou une question technique avec l’équipe d’ingénierie de Replique. Les cas d’application peuvent être soumis via la page suivante : https://replique.io/kostenlose-engineering-beratung-auf-der-formnext-2026/
À propos de Replique GmbH
Basée en Allemagne, Replique GmbH exploite une plateforme numérique sécurisée dédiée à l’approvisionnement en pièces industrielles. Les entreprises l’utilisent pour se procurer à la demande des prototypes, des pièces de rechange et des composants de série, fabriqués selon toutes les technologies industrielles courantes par un réseau mondial de partenaires de production qualifiés. Replique couvre l’ensemble de la chaîne de valeur, de l’ingénierie au choix des matériaux et des procédés, jusqu’à l’assurance qualité et la livraison. Parmi ses clients figurent Alstom, MAN et Takeda. Fondée par d’anciens experts de BASF en science des matériaux et en transformation numérique, Replique est certifiée ISO 9001 et ISO 27001.
